Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja berisi 18 Pasal, undang-undang ini disahkan di Djakarta pada tanggal 12 januari 1970 oleh PRESIDEN REPUBLIK INDONESIA yaitu Jenderal T.N.I SOEHARTO dan ditetapkan oleh SEKRETARIS NEGARA REPUBLIK INDONESIA Yaitu Major Jenderal T.N.I ALAMSJAH.
Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
UU No 1 Tahun 1970 mengatur tentang Keselamatan Kerja yang di dalamnya memuat seperti istilah-istilah, ruang lingkup, syarat-syarat keselamatan kerja, pengawasan, pembinaan, Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja, kecelakaan kerja, kewajiban dan hak tenaga kerja, kewajiban bila memasuki tempat kerja, dan kewajiban pengurus.
ISO 45001-2018 adalah standar internasional yang menetapkan persyaratan untuk sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Standar ini bertujuan untuk membantu organisasi mencegah cedera dan penyakit kerja, serta meningkatkan kinerja K3 secara berkelanjutan. ISO 45001:2018 menggantikan standar sebelumnya, OHSAS 18001, dan berlaku untuk semua jenis organisasi, baik besar maupun kecil, di berbagai sektor industri. Standar ini juga kompatibel dengan standar ISO lainnya, seperti ISO 9001 (manajemen mutu) dan ISO 14001 (manajemen lingkungan).
ISO 45001-2018 Dual Language English dan Bahasa Indonesia PDF
Pada Postingan kali ini yaitu mengenai file ISO 45001-2018 yang sudah di terjemahkan kedalam bahasa indonesia, sehingga memudahkan rekan-rekan yang ingin membaca isi dari file ISO 45001-2018.
Download ISO 45001-2018 Dual Language English dan Bahasa Indonesia PDF :
Risiko adalah akibat yang kurang menyenangkan (merugikan, membahayakan) dari suatu perbuat atau tindakan (F.E Saputra , 2016). Resiko yang sudah diketahui dan dilakukan penilaian maka perlu dilakukan upaya pengendalian resiko. Pengendalian risiko ini dilakukan dengan mengurangi kemungkinan (reduce likelihood) dan mengurangi tingkat keparahan (reduce sequence). Pengendalian juga dapat dilakukan dengan mengalihkan risiko seluruhnya atau sebagian (risk transfer) atau menghindar dari risiko (risk avoid). Pengendalian ini dilakukan dimulai dari risiko yang levelnya paling berbahaya terlebih dahulu. ISO 45001, standar internasional untuk SMK3, menjelaskan lima tahap hirarki pengendalian resiko sebagai berikut yaitu eliminasi, substitusi, engineering control, administrative control, dan APD (Alat Pelindung Diri).
5 Hierarki Pengendalian Resiko
Penjelasan 5 Hierarki Pengendalian Resiko :
1. Eliminasi yaitu menghilangkan bahaya secara permanen dari tempat kerja, misalnya dengan menghentikan penggunaan bahan kimia berbahaya atau mengganti mesin lama dengan mesin baru yang lebih aman.
2. Substitusi yaitu mengganti bahaya dengan sesuatu yang kurang berbahaya, misalnya dengan menggunakan cat berbasis air daripada cat berbasis pelarut atau mengganti bahan yang beracun dengan bahan yang tidak beracun.
3. Engineering control / Rekayasa teknik yaitu merancang ulang tempat kerja, proses kerja, atau peralatan untuk mengisolasi atau meminimalkan paparan terhadap bahaya, misalnya dengan memasang pelindung mesin, sistem ventilasi, atau peredam suara, atau dengan mengatur jam kerja dan beban kerja yang sehat.
4. Pengendalian administrasi yaitu menetapkan kebijakan, prosedur, atau aturan untuk mengatur perilaku pekerja terkait dengan bahaya, misalnya dengan melakukan inspeksi keselamatan, pelatihan, safety induction, atau penyediaan instruksi kerja.
5. Alat pelindung diri (APD) yaitu menyediakan perlengkapan yang dapat melindungi pekerja dari dampak bahaya, misalnya dengan menggunakan sarung tangan, masker, helm, atau sepatu keselamatan.
Hierarki pengendalian resiko ini harus diterapkan secara berurutan dari yang paling efektif hingga yang paling kurang efektif. Jika suatu tahap tidak dapat dilakukan atau tidak cukup efektif, maka tahap selanjutnya harus dipertimbangkan. Tujuannya adalah untuk mencapai tingkat resiko yang serendah mungkin yang dapat dicapai secara wajar (as low as reasonably practicable).
Daftar Pustaka :
F. E. Saputra, “ANALISIS KESESUAIAN PENERAPAN SAFETY SI G N DI PT . TERMINAL PETIKEMAS SURABAYA,” Indones. J. Occup. Saf. Heal., vol. 5, no. 2, pp. 121–131, 2016
Pengertian HIRADC ( Hazard Identification Risk Assessment and Determine Control )
HIRADC merupakan singkatan dari Hazard Identification Risk Assessment and Determine Control. Pengertian HIRADC adalah suatu metode untuk mengidentifikasi bahaya yang dapat terjadi baik pada aktifitas rutin maupun non rutin yang kemudian dilakukan proses penilaian berdasarkan bahaya atau risiko yang telah teridentifikasi guna menentukan tinggi rendahnya nilai suatu risiko tersebut sehingga membantu dalam proses pengendaliannya.
Pengertian HIRADC
Pada klausa 4.3.1 pada OHSAS 18001:2007 mengharuskan organisasi/perusahaan yang akan menerapkan SMK3 melakukan penyusunan HIRADC pada perusahaan atau kegiatannya. Orang yang menyusun HIRADC bukan hanya Ahli K3, tapi seluruh orang yang berkepentingan di perusahaan tersebut seperti bagian mesin, bagian produksi, bagian logistik dll. Mereka semua harus bekerjasama untuk menyusun HIRADC sehingga dapat terciptanya lingkungan dan tempat kerja yang aman dan nyaman.
Penyusunan HIRADC sendiri dibagi menjadi 3 bagian sesuai dengan singkatannya, yaitu identifikasi bahaya (Hazard Identification), Penilaian Risiko (Risk Assessment), serta Pengendalian Risiko (Determining Control).
Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Proses untuk mengenali adanya bahaya, serta menentukan karakteristiknya.
Penilaian Risiko (Risk Assessment)
Proses untuk mengevaluasi resiko yang timbul dari bahaya, menentukan kecukupan pengendalian yang ada dan menetapkan apakah resiko tersebut dapat diterima atau tidak. Dalam tahapan penilaian risiko, dapat menggunakan matriks pengendalian risiko standar seperti matriks penilaian risiko AS/NZS 4360 : 2004 yang dipakai di standar Australia dan New Zealand.
Pengendalian Risiko (Determining Control)
Pengendalian risiko ini dilakukan dengan mengurangi kemungkinan (reduce likelihood) dan mengurangi tingkat keparahan (reduce sequence). Pengendalian juga dapat dilakukan dengan mengalihkan risiko seluruhnya atau sebagian (risk transfer) atau menghindar dari risiko (risk avoid). Pengendalian ini dilakukan dimulai dari risiko yang levelnya paling berbahaya terlebih dahulu. Pengendalian risiko dilakukan berdasarkan hirarki kontrol, yaitu eliminasi, substitusi, engineering control, administrative control, dan APD (Alat Pelindung Diri). Untuk bahaya yang tingkat keparahannya moderate, high, dan extremely high harus dilakukan tindakan lebih lanjut.
Scaffolding merupakan alat yang penting dan vital untuk digunakan pekerja pada ketinggian, oleh karena itu dalam mendirikan scaffolding pipa harus mengikuti SOP (Standard Operating Procedures) Pemasangan Scaffolding (Pipa) agar pekerja aman dan selamat dalam bekerja.
Pemasangan Scaffolding (Pipa)
Pengertian Scaffolding atau Perancah :
Scaffolding adalah tempat kerja sementara di ketinggian yang dibangun untuk memudahkan dan mengamankan pekerjaan.
Tujuan Pemasangan Scaffolding :
Memudahkan pekerjaan, pemasangan dan penggunaan Scaffolding sesuai standard keselamatan yang ditentukan,sehingga pekerja menjadi leluasa dan aman saat melaksanakan pekerjaan.
Peralatan dan Material Scaffolding :
Peralatan :
Peralatan yang dibutuhkan untuk pemasangan scaffolding adalah
Kunci Rachet digunakan untuk mengunci Clamp dan mengunci kawat saat pemasangan Scaffolding.
Water Pass digunakan untuk memastikan pemasangan scaffolding tegak lurus dan mendatar.
Meteran digunakan untuk memastikan ukuran yang dibutuhkan
Tang Potong digunakan untuk memotong kawat saat pengikatan.
Full Body Harness alat pelindung diri untuk bekerja di ketinggian min. 1.8 meter.
Material
Material yang dibutuhkan untuk Pemasangan Scaffolding adalah
Pipa Scaffolding
Clamp Scaffolding (Rigid & Swivel)
Plank/Papan Scaffolding lebar 20 cm,tebal 4 cm
Wire galvanis/Kawat Galvanis diameter 2 mm
Base Plate
Material dan peralatan harus diperiksa dan diberi kode warna sesuai periodenya.
Material dan Alat Pemasangan Scaffolding
Cara Pemasangan Scaffolding (Pipa) Sesuai SOP.
A. Base Plate dan Tiang (standard) Scaffolding
Base Plate dan Tiang (standard) Scaffolding
Base Plate
Tiang Scaffolding Harus dipasang di atas Base Plate atau Kayu Untuk memastikan Tiang tidak akan terbenam bila terbebani.
Tiang (Standard)
Harus dipasang tegak lurus di atas Base.
B. Ledger (Pipa Memanjang)
Ledger (Pipa Memanjang)
Ledger (Pipa Memanjang) dipasang mendatar level dengan menggunakan clamp rigid, Pada tiang dan berada di dalam di antara tiang.
C. Transom (pipa Melintang)
Transom (pipa Melintang)
Transom (pipa Melintang) dipasang dengan menggunakan Clam Rigid pada Tiang dan di dalam tiang serta mendatar level.
D. Bracing (pipa diagonal)
Bracing (pipa diagonal)
Bracing (Pipa Diagonal) dipasang membentuk diagonal dengan clamp swivel, Pada tiang dan di luar tiang.
E. Plank (Lantai Kerja)
Plank (Lantai Kerja)
Lantai kerja dipasang di atas pipa ledger/pipa transom diikat dengan kawat ke pipa ledger/pipa transom.
F. Guard Rail
Guard Rail
Guad Rail terdiri dari Hand Rail dan Mid Rail. Hand Rail dipasang maksimum 120 cm dan Mid rail dipasang mak 90 cm dibawah hand rail.
G. Toe Board ( Pelindung Kaki dan Tools)
Toe Board ( Pelindung Kaki dan Tools)
Toe Board dipasang di semua sisi lantai kerja maksimum 20 cm atau sama dengan papan lantai atau minimum 10 cm.
H. Ladder (Tangga)
Ladder (Tangga)
Dipasang di salah satu sisi tangga bisa terbuat dari almunium atau terbuat dari material pipa scaffolding sendiri yang dipotong persatu meter.
I. Tagging Scaffolding
Tagging Scaffolding
Tagging Scaffolding terdiri dari dua warna yaitu merah dan hijau. Tagging Hijau hanya untuk Scaffolding yang AMAN sedangkan Tagging Merah untuk Scaffolding yang TIDAK AMAN. Tagging scaffolding dipasang sesudah dilakukan inspeksi oleh scaffolding inspector.
Keselamatan Dan Kesehatan Kerja merupakan hal yang penting untuk diterapkan di suatu tempat kerja, terutama untuk pekerjaan dengan resiko yang tinggi, oleh karena itu perlu adanya orang yang Ahli dalam mengurusi Keselamatan Dan Kesehatan Kerja di tempat kerja tersebut.
Ahli Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Umum
Pengertian Ahli K3 Umum
Ahli Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Umum (Ahli K3 Umum) adalah tenaga kerja yang berkeahlian khusus dan merupakan kepanjangan tangan dari pemerintah, disini Ahli K3 Umum membantu pemerintah untuk mengawasi jalannya pekerjaan di lokasi kerja masing-masing agar sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku dan yang telah ditetapkan oleh pemerintah. Keberadaan ahli K3 umum sendiri akan turut membantu mengurangi risiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Dalam penunjukan ahli k3 umum, pemerintah telah mengatur tata caranya melalui Permenaker No.2 Tahun 1992. Disebutkan bahwa perusahaan yang memiliki pegawai lebih dari 100 orang atau memiliki risiko pekerjaan yang tinggi, wajib mempunyai minimal seorang ahli K3 umum serta Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3).
Tugas Ahli K3 Umum
Tugas utama sebagai Ahli K3 Umum adalah menjalankan pengawasan langsung terhadap ditaatinya undang-undang mengenai K3 (Keselamatan Dan Kesehatan Kerja) di lokasi tempat kerjanya, selain itu Ahli K3 Umum juga memiliki kewajiban dan wewenang sebagaimana tercantum dalam Permenaker No. 02 Tahun 1992 sebagai berikut :
Kewajiban Ahli K3 Umum
Membantu mengawasi pelaksanaan peraturan perundangan keselamatan dan kesehatan kerja sesuai dengan bidang yang ditentukan dalam keputusan penunjukannya.
Memberikan laporan kepada Menteri Tenaga Kerja atau Pejabat yang ditunjuk mengenai hasil pelaksanaan tugas dengan ketentuan sebagai berikut:
a. Untuk ahli keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja satu kali dalam 3 (tiga) bulan, kecuali ditentukan lain;
b. Untuk ahli keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan yang memberikan jasa di bidang keselamatan dan kesehatan kerja setiap saat setelah selesai melakukan kegiatannya.
Wewenang Ahli K3 Umum
Memasuki tempat kerja yang ditentukan dalam surat pengangkatannya dan tempat kerja lain yang diminta oleh Direktur;
Meminta keterangan baik tertulis maupun lisan kepada pengusaha, pengurus dan tenaga kerja yang bersangkutan mengenai syarat-syarat keselamatan dan kesehatan kerja;
Memerintahkan agar Pengusaha, pengurus dan tenaga kerja melaksanakan syarat-syarat keselamatan dan kesehatan kerja yang bersangkutan;
Mengawasi langsung terhadap ditaatinya Undang-undang Keselamatan Kerja beserta peraturan pelaksanaanya termasuk:
Keadaan mesin-mesin, pesawat-pesawat, alat-alat serta peralatan lainnya, bahan-bahan dan sebagainya; Lingkungan; Sifat pekerjaan; Cara kerja; Proses produksi.
Memerintahkan kepada pengusaha/pengurus untuk memperbaiki, merubah dan atau mengganti bilamana terdapat kekurangan, kesalahan dalam melaksanakan persyaratan keselamatan dan kesehatan kerja;
Melarang penggunaan pesawat-pesawat, alat-alat maupun proses produksi yang membahayakan.
Syarat Menjadi Ahli K3 Umum?
Berdasarkan Pasal 3 Permenaker No. 02 tahun 1992,syarat menjadi Ahli K3 Umum adalah orang yang harus memiliki pendidikan Sarjana, Sarjana Muda, atau sederajat dengan beberapa kualifikasi tambahan sebagai berikut.
Sarjana dengan pengalaman kerja sesuai bidang keahliannya sekurang-kurangnya 2 tahun.
Sarjana Muda atau sederajat dengan pengalaman kerja sesuai bidang keahliannya sekurang-kurangnya 4 tahun.
Berbadan sehat.
Berkelakuan baik.
Bekerja penuh di instansi yang bersangkutan.
Lulus seleksi dari Tim Penilai.
Selain syarat di atas, memiliki bekal pelatihan K3 juga menjadi nilai tersendiri sebagaimana yang tertuang di dalam Pasal 4 Ayat 2 Huruf H Permenaker No 02 Tahun 1992.
Demikian pengertian tentang Ahli K3 Umum beserta dengan tugas dan syaratnya menjadi Ahli K3 Umum. Sebagai tambahan untuk perlu kalian ketahui, bahwa di Indonesia terdapat 2 (dua) lembaga resmi yang mengeluarkan sertifikasi Ahli K3 Umum yaitu BNSP ( Badan Nasional Sertifikasi Profesi ) dan Kemenakertrans ( Kementerian Tenaga Kerja dan Transmigrasi ). Kalian bisa baca disini untuk mengetahui : Perbedaan Ahli K3 Umum BNSP dan Ahli K3 Umum Kemenakertrans. Kalau kalian ingin mengikuti pelatihan K3 Umum untuk mendapatkan sertifikat, saran saya sebagai penulis sebaiknya memilih K3 Umum setifikasi oleh Kemenakertrans terlebih dahulu.
Pengertian Confined Space (Ruang Terbatas) adalah ruang yang cukup besar dan luas serta memungkinkan pekerja masuk dan bekerja di dalamnya yang mempunyai akses masuk dan keluar terbatas serta tidak dirancang untuk tempat kerja.
Jenis-jenis Confined Space (Ruang Terbatas) :
Tangki / bejana
Pipa / ducting
Sewer
Hopper
Bunker
Lubang dengan kedalaman min. 1.5 m.
Confined Space (Ruang Terbatas) dikasifikasikan menjadi:
A. Confined space dengan ijin masuk
Katagori confined space dengan ijin masuk adalah apabila terdapat 1 atau lebih potensi bahaya sbb:
Mengandung gas atmosfir yang berbahaya
Mengandung material yang berpotensi memerangkap pekerja di dalamnya.
Mengandung konfigurasi / dtruktur yang sedimikian rupa sehingga pekerja dapat terperangkap
Mengandung bahaya lainnya (listrik, panas, dll)
B. Confined space tanpa ijin masuk.
Tidak mengandung potensi bahaya diatas
Bekerja di ruang terbatas memiliki resiko terhadap pekerja di dalamnya, sehingga diperlukan prosedur kerja / regulasi untuk menjamin keselamatan pekerja didalamnya ataupun aset perusahaan.
Beberapa potensi bahaya pekerjaan Confined Space (Ruang Terbatas) adalah :
Kekurangan / Kelebihan oksigen
Kadar Oksigen yang diijinkan untuk bekerja adalah 19.5 ~23.5 %
Kekurangan oksigen (aspiksia) dapat diakibatkan oleh konsumsi atau perpindahan oksigen selama :
– proses pembakaran zat yang mudah terbakar
– proses bakterial (proses fermentasi)
– reaksi kimia
Kelebihan oksigen sebagai pemicu kebakaran dan peledakan, hal-hal yang perlu dihindari :
– jangan menggunakan oksigen murni untuk ventilasi
– jangan menyimpan tangki gas bertekanan di dalam ruang terbatas
Bahan mudah terbakar dan meledak
Faktor yang mempengaruhi terjadinya kebakaran / peledakan :
– oksigen
– gas / uap / deu yang mudah terbakar
– sumber api (percikan proses pengelasan, merokok, percikan proses penggerindaan)
Bahan Beracun
Berasal dari gas beracun disekitar tersebut seperti gas SO2, NH3, CO. Bisa juga berasal dari sifat pekerjaan seperti pengelasan, penggerindaan, dll.
Perangkap
Harus dihindari juga bahaya terperangkap dari cairan / padatan yang mengalir. Apabila terdapat bahaya terpeangkap bahaya tersebut harus diisolasi / ditutup terlebih dahulu
Struktur dan konfigurasi ruang
Beberapa ruang confined space mempunyai konfigurasi ruang yang menimbulkan bahaya seperti tangga yang tidak kokoh, permukaan yang basah dan licin, area yang sempit, cahaya yang tidak memadai.
Sumber-bahaya lain
Beberapa bahaya lain yang bersumber dari :
– bahaya mekanik seperti impeler yang berputar karena belum dimatikan
– bahaya terengat listrik karena penyambungan kabel listrik yang tidak sesuai
Prosedur Memasuki Confined Space (Ruang Terbatas) :
Memasuki ruang terbatas harus memenuhi prosedur di bawah ini :
Safety atau toolbox meeting harus dilakukan agar dapat mendiskusikan
semua aspek pengukuran keselamatan
Permit harus sudah ada agar ruangan terbatas dapat dimasuki
Identifikasi bahayanya dan nilai resikonya
Untuk dapat mengidentifikasi bahaya di dalam ruang tersebut dan menilai resikonya,
informasi di bawah ini harus ada :
• Isi terakhir dari ruangan tersebut harus diidentifikasi dan isi di ruang yang berbatasan
dengannya
• Untuk pembawa gas; lembaran data dari kargo terakhir harus ada
• Untuk tangki kimia; lembaran data untuk tiga kargo sebelumnya harus ada
• Ini adalah tanggung jawab pemilik untuk menyediakan data ini.
Evaluasi ventilasi ruangan
• Cek apakah Confined Space (Ruang Terbatas) telah kosong, dibersihkan dan berventilasi
• Owner harus memastikan hal ini dilakukan dan terdokumentasikan
Evaluasi kebutuhan pemisahan ruangan
Pastikan bahwa tim rescue/tim standby berada di tempat
Cek dan evaluasi pengukuran gas yang dilakukan. Minimalnya, pengukuran kadar oksigen
harus dilakukan sebelum memasuki ruangan tertutup. Sebagai tambahan, beberapa
pengukuran control harus dilakukan tergantung tangki jenis apa yang di survey.
Evaluasi kebutuhan pencegahan terhadap temperature ekstrim
Evaluasi pengaturan pencahayaan
Evaluasi jika dibutuhkan pakaian atau peralatan khusus
Checklist dari poin-poin di atas direkomendasikan untuk digunakan sebagai evaluasi apakah ruangan tersebut aman untuk dimasuki.
Permenaker No 4 Tahun 1987 tentang Pantia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) serta Tata Cara Penunjukkan Ahli Keselamatan Kerja. Permenaker ini ditetapkan di Jakarta pada tanggal 03 Agustus 1997 oleh MENTERI TENAGA KERJA REPUBLIK INDONESIA pada saat itu yaitu Bapak SUDOMO.
Permenaker ini berisi 16 pasal dan peraturan ini mewajibkan pengusaha atau pengurus tempat kerja yang mempekerjakan 100 orang pekerja atau lebih atau menggunakan bahan, proses dan instalasi yang mempunyai risiko besar terjadi peledakan, kebakaran, keracunan dan penyinaran radioaktif untuk membentuk Pantia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Keanggotaan dari P2K3 adalah unsur pengusaha dan unsur pekerja. Sekretaris P2K3 sendiri adalah ahli K3 dari perusahaan yang bersangkutan. Selain mengatur tugas dan fungsi p2K3, juga mengatur tentang tatacara penunjukan ahli K3.
AK3U.com – Pengertian LOTO (Lock Out Tag Out) adalah suatu prosedur pengamanan dalam bekerja dengan mematikan sumber energi, menguncinya (Lock) dan memberikan tanda (Tag).
Definisi lain tentang LOTO (Lock Out Tag Out) adalah gabungan antara penerapan metode mekanis (pemasangan gembok) dan sistem peringatan tertulis (pemasangan label) yang dipasang pada suatu peralatan sebagai peringatan kepada orang lain bahwa peralatan bersumber energi berbahaya dimaksud sedang diisolasi dan tidak boleh dioperasikan selama gembok dan label terpasang pada peralatan tersebut.
LOCK OUT : LOCK adalah system penguncian sumber energi setelah sumber energi dimatikan agar tidak bisa dioperasikan sedangkan
TAG OUT :
TAG adalah alat komunikasi untuk menyampaikan bahwa sedang dilakukan suatu pekerjaan dan jangan dioperasikan
Contoh Label LOTO
Contoh Penerapan LOTO pada Valve Perpipaan
Tujuan dari LOTO(Lock Out Tag Out) adalah dimaksudkan untuk menjamin mesin/alat berbahaya secara tepat telah dimatikan dan tidak akan menyala kembali selama pekerjaan berbahaya atapun pekerjaan perbaikan / perawatan sedang berlangsung sampai dengan pekerjaan tersebut telah selesai.
Mengapa perlu dilakukan LOTO (Lock Out Tag Out) ??
Mencegah terlepasnya energi yang tersimpan secara tiba-tiba.
Menghindari pengoperasian mesin yang tidak terduga.
Mencegah terjadinya cidera pada pekerja atau kerusakan pada alat itu sendiri.
Kapan LOTO (Lock Out Tag Out) di lakukan ??
Unit/ alat dikerjakan secara pararel oleh beberapa orang mekanik/ group, dengan obyek kerja yang berbeda.
Unit yang dikerjakan memiliki dimensi besar/ instalasi luas, dimana tehnisi tidak terlihat.
Pekerjaan tidak selesai dalam sekali waktu sehingga harus ditunda dan dilanjutkan lain waktu.
Ruang lingkup LOTO (Lock Out Tag Out)
Untuk service dan perawatan alat atau unit dimana ada potensi terlepasnya energi/start up secara tak terduga dan menciderai pekerja.
LOTO (Lock Out Tag Out) Tidak berlaku pada :
Unit yang tidak memiliki energi tersimpan.
Alat yang berenergi tunggal dan cukup sekali isolasi untuk menon-aktifkannya.
Service rutin yang tidak membahayakan orang lain.
Prosedur Umum LOTO (Lock Out Tag Out) antara lain :
Mengidentifikasi Sumber Energi.
Mengisolasi dan mematikan Sumber Energi.
Mengunci dan Memberi Tanda Bahaya pada Sumber Energi.
Memastikan Efektivitas Isolasi Sumber Energi.
Langkah-langkah dalam melakukan LOTO (Lock Out Tag Out)
Langkah-langkah dalam melakukan Isolasi (LOTO) harus dilakukan secara berurutan, tidak bisa dilakukan secara acak atau dilakukan hanya beberapa langkah saja. Dalam melakukan isolasi (lock out tag out) ada 12 langkah yang harus dikerjakan untuk memastikan bahwa pekerjaan yang dilakukan benar-benar aman dari sumber energi yang dapat membahayakan pekerja.
Berikut langkah-langkah pemasangan isolasi (LOTO) yang wajib dilakukan:
Analisa Sumber Energi Berbahaya
Semua pekerja yang terlibat dalam pekerjaan harus menganalisa dan mencari sumber-sumber energi atau bahaya yang dapat menciderai pekerja. Lakukan pemeriksaan terhadap sumber energi yang terhubung dengan peralatan yang akan diperbaiki. Sebagai contoh : Pada saat seorang mekanik akan melakukan perbaikan unit truk, maka mekanik tersebut harus mencari sumber-sumber energi yang dapat membahayakan dirinya saat melakukan pekerjaan di unit tersebut. Seperti, unit dapat sewaktu-waktu dioperasikan orang lain tanpa ia ketahui; unit bergerak sendiri saat diparkir karena adanya kemiringan lantai kerja; adanya energi tersembunyi seperti tekanan udara, atau pegas, dan lain sebagainya.
Beritahu semua pihak yang terlibat
Semua pihak yang terlibat langsung maupun yang tidak terlibat langsung namun masih berhubungan dengan pekerjaan atau peralatan yang akan diperbaiki harus diberitahu.
Isolasi atau putus sumber energi berbahaya
Lakukan pemutusan jaringan atau aliran listrik dari sumbernya, lakukan isolasi pada titik isolasi yang telah disediakan atau disesuaikan dengan rekomendasi pabrik. Bila pekerjaan dilakukan secara berkelompok, maka lakukanlah isolasi secara kelompok dengan menggunakan cissor dan dipimpin oleh satu isolasi officer.
Lakukan pengujian
Setiap sumber yang telah diisolasi harus tetap diuji terlebih dahulu sebelum pekerjaan dilakukan untuk memastikan bahwa sumber energi benar-benar terputus.
Pasang lock dan Tagging
Setelah sumber energi telah diputus, pasanglah Lock untuk memastikan bahwa tidak ada orang lain yang sewaktu-waktu dapat menghidupkan atau menyambung kembali sumber energi. dan pasanglah tagging pada titik isolasi untuk memberikan informasi kepada pekerja lain terkait pekerjaan yang dilakukan.
Mulailah Pekerjaan
Setelah semua sudah dipastikan aman, maka pekerjaan dapat dilakukan sesuai perencanaan.
Menyelesaikan pekerjaan
Selesaikan pekerjaan pada shift anda, jika pekerjaan tidak dapat diselesaikan pada gilir kerja anda, maka berikanlah pending job yang jelas ke pengawas dan isolasi harus tetap terpasang untuk menghindari kerusakan yang lebih parah yang disebabkan oleh pengoperasian pekerja lain yang tidak mengetahui. Pastikan terlebih dahulu bahwa isolasi officer telah mempunyai kunci dari gembok yang anda pasang, atau letakkan kunci pada kotak isolasi yang tersedia.
Mengamankan daerah kerja
Lakukan perapihan dan pembersihan jika pekerjaan telah selesai dilakukan
Periksa area kerja
Lakukan pemeriksaan secara menyeluruh terhadap area kerja anda, untuk memastikan tidak ada pekerja lain yang berada di area tersebut, serta pastikan bahwa peralatan yang digunakan tidak ada yang tertinggal.
Lepas Kunci dan tagging
Lepaslah semua gembok dan tagging setelah pekerjaan selesai.
Sambungkan kembali sumber energi
Setelah gembok dan tagging dilepas, sambungkan kembali peralatan dengan sumber energi. Misalnya dengan memutar clipsal pada posisi “ON”, atau membuka valve pada posisi “On”
Menguji fungsi
Ujilah peralatan yang telah diperbaiki, pastikan bahwa peralatan telah berfungsi dengan baik dan sumber energi telah disambungkan.
Lakukan cara isolasi langkah-langkah diatas secara benar dan berurutan. Pengetahuan dan kepekaan pekerja dalam menganalisa bahaya-bahaya pekerjaan juga merupakan hal pokok dalam melakukan pekerjaan dengan aman yang sesuai dengan prosedur yang benar. Demikian adalah definisi atau Pengertian LOTO (Lock Out Tag Out) , jika ada kesalahan mohon maaf yang sebesar besarnya. Terima Kasih ( www.AK3U.com )
Sumber : Fuad Tanty Has ( Group Facebook HSE Indonesia ) , dan Khoirul Huda.
